Lean e digitalizzazione vanno d’accordo?



Massimo Bertolini
Professore Ordinario di Industrial Systems Engineering presso il DIEF dell’Università di Modena e Reggio Emilia

I processi di digitalizzazione delle imprese manifatturiere segneranno la fine della filosofia manageriale tra le più diffuse al mondo? Siamo di fronte al tramonto della Lean e del suo paradigma?


Come molti lettori sapranno, la Lean Production, o produzione snella, fu concepita in Toyota dall’ingegnere meccanico Taiichi Ohno inizialmente per gestire i processi di assemblaggio dei veicoli e poi lentamente estesa alla gestione di tutti i processi aziendali.
Rappresenta indubbiamente una delle metodologie più diffuse e riconosciute a livello mondiale per il raggiungimento dell’eccellenza operativa nelle imprese.
Con l’affermazione delle tecnologie abilitanti Industria4.0 (I4.0), e prossimamente Industria5.0, in molti stanno riflettendo se questo approccio manageriale sia giunto al viale del tramonto oppure no. Ho maturato le riflessioni che seguono dopo avere assistito ad un interessantissimo webinar tenuto dal professor Marcello Braglia dell’Università di Pisa sulla relazione esistente tra I4.0 e i paradigmi della Lean Production.
L’approccio Lean è semplice, ma al tempo stesso rivoluzionario: il cardine del pensiero snello è rappresentato dalla continua ricerca ed eliminazione degli sprechi (in termini di capitale umano, spazio utilizzato, tempo, materiali, ecc.), in giapponese “Muda”, allo scopo di produrre le stesse quantità (o quantità superiori) di prodotti, con un minore consumo di risorse e in tempi più certi.
Questo risultato è ottenibile solo attraverso la ricerca continua e mirata di tutte le cause di spreco che possono essere presenti in un sistema logistico/produttivo. L’eliminazione degli sprechi, mantra del pensiero Lean, avviene attraverso l’applicazione sistematica dei principi della Lean Production.
I4.0 indica una nuova tendenza dell’automazione industriale, che integra un set di nuove tecnologie, per lo più digitali, per migliorare le condizioni di lavoro, aumentare la produttività e migliorare la qualità dei sistemi produttivi e dei prodotti fabbricati.
Il termine originale Industrie4.0 venne coniato in lingua tedesca per la prima volta in Germania tra il 2011 e il 2013, all’interno di un piano di sviluppo che prevedeva importanti investimenti su infrastrutture, scuole, sistemi energetici, enti di ricerca e aziende, insieme per ammodernare il sistema produttivo teutonico e riportare la manifattura nazionale ai vertici mondiali.
Per i tedeschi il concetto di I4.0 consisteva in un’idea di fondo molto semplice: cercare di raccogliere quanti più dati possibili direttamente dal campo (sensorizzando ogni cosa), tramite i quali poi gestire in tempo reale persone, macchine e oggetti per ottenere una gestione intelligente dei sistemi industriali e non solo.
Con il paradigma che ne deriva diventa così possibile creare un sistema virtuale (digitale) connesso con quello reale (fisico) per integrarli fra loro in un Cyber Physical System. Questi sistemi sono applicati oggi ai settori manifatturieri, logistici, del traffico, ma anche, ad esempio, a quelli della gestione idrica ed energetica e vengono definiti Digital Twin.
Non stupisce, quindi, che l’approccio pensato aiuti a rendere le aziende manifatturiere più competitive, riducendo il tempo complessivamente necessario all’evasione di un ordine. Per fare questo occorre, naturalmente, progettare e gestire stabilimenti più flessibili, agili e resilienti, tramite una profonda riorganizzazione dei controlli, arrivando realmente ad una integrazione verticale di fabbrica e ad una integrazione orizzontale di filiera.
Pertanto parrebbe che, per giungere alla tanto agognata smart factory, ovvero all’applicazione piena dei paradigmi I4.0, più che una problematica legata ad un’installazione di hardware tecnologico in aree circoscritte, la chiave sia da ricercare in una necessaria completa revisione dei sistemi informativi (cosa differente dal sistema informatico), dei pannelli di controllo nella matrice organizzativa e dei metodi di previsione nell’asse del tempo, che sono tutti insieme concorrenti all’ottimizzazione dei processi logistici e produttivi.
Come sostiene l’Osservatorio del Politecnico di Milano, oggi in Italia il principale problema legato alle implementazioni delle tecnologie abilitanti I4.0 risiede nello smart planning, ovvero nella difficoltà di trovare, per ogni sistema industriale, il giusto mix personalizzato di tecnologie digitali in grado di assicurare una capacità di gestione completamente integrata, anche tra siti produttivi diversi, in collaborazione con i processi di produzione, fornitura, distribuzione e gestione dei materiali, in ogni livello della filiera, per ottenere dall’approccio olistico l’efficienza dell’intera supply chain per la competitività.
È molto importante quanto ne deriva: parafrasando, o meglio attualizzando ad oggi, una famosa massima sull’automazione, si potrebbe dire che “la prima regola di qualsiasi tecnologia utilizzata in un’impresa è che la digitalizzazione applicata a un processo efficiente aumenta l’efficienza; la seconda regola è che la digitalizzazione applicata ad un processo inefficiente ne moltiplicherà l’inefficienza”!
Detto questo, se uno o più processi risultano oggettivamente inefficienti, qual è la strada maestra per recuperare efficienza e progettare, o meglio ridisegnare, i processi in modo opportuno?
Direi che la risposta appare scontata: è indispensabile affrontare ogni progetto di digitalizzazione insieme ad un progetto di analisi e reingegnerizzazione dei processi, lasciandosi ispirare dai principi della Lean, e avendo ben chiare in parallelo, con la conoscenza approfondita, le potenzialità delle nuove tecnologie.
Il paradigma Lean è il punto di partenza, sia culturale che metodologico, per accompagnare e guidare la transizione digitale dei sistemi logistici e produttivi verso una digitalizzazione duratura nel tempo.
Vi sono quindi due punti da precisare in sequenza, a seguito di quanto premesso: il primo, che vanno portati a miglioramento solo ed esclusivamente i processi già precedentemente ottimizzati in “analogico”, il secondo, che I4.0 indirizza verso un’applicazione sinergica di tecnologie multiple, per arrivare, con misurazioni oggettive nel flusso completo, al miglioramento dell’efficienza dei processi industriali e a generare un maggior profitto all’impresa.
In chiusura vale anche la pena di ricordare che il Lean Thinking è una potente filosofia organizzativa e gestionale con un insieme di principi, tecniche e metodologie strategiche che modificano profondamente il modo di progettare e di operare dei sistemi logistici e produttivi, e che l’applicazione avviene attraverso l’uso opportuno e consapevole di un insieme sinergico di strumenti ampiamente sperimentati come, ad esempio, il Just in Time, la Tecnica 5S, il Problem Solving, Poka Yoke e Kaizen.

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